Elementy złączne to komponenty, dzięki którym możliwe jest łączenie różnego rodzaju modułów konstrukcyjnych. Stosuje się je w wielu gałęziach przemysłu, w tym między innymi w branży meblarskiej. Do najpopularniejszych elementów złącznych zaliczamy gwoździe, nity, wkręty czy śruby do drewna. Aby prawidłowo spełniały one swoją funkcję, ważne jest ich odpowiednie zabezpieczenie przed wilgocią, która powoduje korozję.

Powłoki antykorozyjne jako zabezpieczenie przed wilgocią

Wilgoć jest niebezpieczna dla elementów złącznych, które pod jej wpływem zaczynają rdzewieć i korodować. Z tego względu konieczna jest ich ochrona przed tym czynnikiem. Elementy takie jak wkręty ciesielskie, śruby czy wkręty wykonane ze stali chroni się poprzez naniesienie na ich powierzchnię powłoki zabezpieczającej. Właściwą ochronę możemy uzyskać jedynie poprzez odpowiedni dobór powłoki do warunków, w jakich funkcjonuje dane złącze. W kontekście zabezpieczenia antykorozyjnego wyróżnia się dwa podstawowe rodzaje powłok ochronnych - nieorganiczne i organiczne. Pierwsza z kategorii obejmuje powłoki metalowe i niemetalowe. Druga, czyli powłoki organiczne to między innymi nakładane na złącza smary, lakiery, farby oraz oleje.

Metalowe powłoki ochronne - rodzaje

Do najczęściej stosowanych powłok ochronnych należą powłoki metalowe. Ta kategoria dzieli się na kilka rodzajów ze względu na technologię nakładania. Pierwszym z rodzajów tych powłok są powłoki galwaniczne, które nakładane są na złącza w trakcie kąpieli elektrolitycznych. Kolejnymi rodzajami są powłoki cynkowe nakładane ogniowo i mechanicznie. Pierwsze z nich nakłada się, zanurzając elementy złączne w ciekłym cynku. Cynkowanie mechaniczne z kolei wykonywane jest poprzez wcieranie proszku cynku w powierzchnię złącza. Oprócz wymienionych wyżej spotyka się również powłoki chemiczne (niklowanie) i dyfuzyjne (szerardyzacja).

Zabezpieczenie elementów złącznych przed wilgocią jest istotne ze względu na zapewnienie ich prawidłowej pracy i zapobieganie korozji.